滾筒作為一種傳統的皮帶輸送機傳動機構，有著其自身獨特的優勢與特點，也有著較好的技術發展前景。但受到功率參數、技術因素等的影響，輸送機滾筒在設計過程中仍然面臨著一系列問題，從而制約了其技術與工藝創新。在今后的輸送機滾筒設計過程中，應對設計過程中存在的問題進行認真分析，并采取有針對性的應對措施，以提升滾筒的整體使用效能。

1.皮帶輸送機滾筒概述

傳動滾筒作為皮帶輸送機的關鍵部件，主要用來傳遞動力與扭矩，其受力情況比較復雜。

在實際的設計過程中，除了應使用傳統的類比方法對其結構進行優化設計之外，還應對其進行強度校核以及受力分析計算等。

因此，在對傳動滾筒的優化設計過程中，應充分考慮傳動軸的結構、支架以及荷載等諸多因素，來對其結構進行簡化，并建立起適當的受力模型。

對于改向滾筒而言，與傳動滾筒的區別主要在于：

改向滾筒主要用于改變輸送帶的運行方向。

另外，改向滾筒可壓緊輸送帶，能zeng大其與傳動滾筒之間的包膠。

由于膠帶與驅動滾筒之間容易出現打滑現象，會造成膠帶磨損，嚴重時會造成膠帶燒毀，甚至會發生火災事故。

因此，在驅動滾筒附近增設改向滾筒，能有效防止打滑現象的產生。

2.存在問題與應對措施

(1) 滾筒磨損現象

對于輸送系統而言，傳動滾筒表面多采用人字形或菱形膠面；改向滾筒表面多采用平面膠面。

對于傳動滾筒表面的膠層形式而言，多為硫化橡膠覆面，并且其厚度多在15mm以上，膠層硬度不低于邵氏70°。

對于改向滾筒的表面膠層而言，多為硫化橡膠覆面，膠層厚度在10mm以上，膠層厚度也不應低于邵氏60°。

但從皮帶輸送機的運行狀況來看，部分改向滾筒易出現表面膠層脫落現象。表面膠層脫落容易導致輸送皮帶在運行過程中受力發生變化，進而使皮帶工作面受損，導致皮帶跑偏，給皮帶輸送機的正常運行帶來了an全隱患。

①出現磨損現象的原因。

通過現場查看可以發現，滾筒支架與滾筒之間的設計間隙過小，同時，土建基礎預留孔縱向距離小于滾筒支架距離。

在皮帶運行過程中，因回程積物未被清掃干凈，形成堆積雜物而對膠層造成摩擦。但是對設計因素而言，因滾筒支架與滾筒之間的間距過小，且基礎預留孔的縱向距離小于滾筒支架距離，不便于對積物及時處理，是造成滾筒襯膠磨損的主要原因。

除了受到襯膠設計技術影響之外，現場環境因素是造成襯膠設備出現局部損壞現象的次要原因。

②整改措施。

在設計過程中，將滾筒支架縱向加長，與輸送機支架連接為一體增加其穩固性。

同時，對皮帶頭部滾筒的首道與二道工序進行及時調整，使其處于好的的工作狀態。

在上料結束之后，對膠帶進行及時清理，保證滾筒和基礎間隙。

(2)滾筒環形焊縫斷裂問題

①輸送機滾筒環形焊縫斷裂問題。

在對滾筒的筒皮與接盤進行對按時，接盤下側留有止口，焊縫位置處于對接坡口處。在進行焊接時，容易將上部接口焊在一起。

而搭接處即是相連的止口處，因焊縫過小，焊絲無法伸人，造成根部無法融合，從而導致未焊透現象的存在，這是一種較為嚴重的焊接缺陷。

在輸送機滾筒的運行過程中，多個位置的滾筒是承載力較大的地方。

在輸送機啟動時，其所承受的張力也很大，焊縫因未焊透所形成的裂紋會從融合處擴展，從而導致焊縫開裂。

②應對措施。

為了有效防止焊縫開裂，將滾筒與接盤都設置在對接工裝上，在工裝下面設置千斤頂，來調整筒皮的上下位置，并用鋼板尺放在簡皮和接盤的外圓面，進行多點誤差測量，并將測量點誤差控制在1mm之內。

同時，還應在工裝兩側設置絲杠，用其來對接盤與筒皮之間的間隙進行調整，并將其控制在3mm-4mm之間。這種設計改造操作簡單，能確保對接盤和筒皮之間的間隙進行有效控制，從而確保滾筒焊接品質。